摘要：阐述了天然气液化厂中，安全生产、持续运行、员工成长3方面的运行管理实践。

关键词：质量职业健康安全环保管理体系；安全；运行管理；天然气液化厂

Safety Production and Operation Management of Small-size Natural Gas Liquefaction Plant

LIU Youmin，ZHAO Zhiwu

Abstract：The operation and management practice of natural gas liquefaction plant is described in terms of safety，continuous operation and staff development.

Key words：qua]ity，occupational health，safety and environmental management system；  safety；operation management；natural gas liquefaction plant

    泰安深燃天然气液化厂是国内第一个全部采用国产设备，由国内设计和施工的第一个小型天然气液化厂，从洽谈到试产出液只用了一年时间，创造了同类天然气液化厂建设的新纪录。该天然气液化厂自2008年正式投产至今，除了气源和电力等外部原因、正常计划检修外，没有发生过一次意外停车，没有发生过一次人身伤亡事故，创造了良好的安全运行纪录。实际生产量、能耗指标和连续生产时间都达到了设计要求，取得了良好的经济效益。

    投产以来，主要围绕“安全生产、持续运行、员工成长”3方面，进行了一些管理实践。

1 安全生产是企业生存和发展的基石

1.1 全面推行质量职业健康安全环保管理体系[1]

    质量职业健康安全环保管理体系(QHSE)指在质量(Quality)、健康(Health)、安全(Safety)和环境(Environmental)方面指挥和控制组织的管理体系。是在IS0 9001标准、IS0 14001标准、GB/T 28000标准和SY/T 6276《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》的基础上，根据共性兼容、个性互补的原则整合而成的管理体系。对外是以客户为关注焦点，确保客户满意，同时与供方互利，共同创造最大的利益，对内在确保生产安全的同时，提供完善的生产安全保护，更加关注员工的身心健康，继而外延至对环境无污染，保护地球资源的可持续发展，履行企业的社会责任。

    QHSE管理体系是一个风险管理体系，即事前进行风险评价，确定自身活动可能产生的危害及后果，从而采取有效的防范手段和控制措施，以防止危害发生。严格按照P-D-C-A(策划-实施-检查-评审)持续循环作为运作模式，达到风险预控，持续改进。

    通过危险因素分析，对公司的规章制度、操作规程、记录表格进行了全面梳理，对公司每个岗位都科学、深入、系统地开展了危害因素辨识和风险控制策划，对危害识别中事故发生的可能性、严重性进行了准确标定，对现有管理措施进行了严格核对，几易其稿，编写了QHSE管理手册1个，程序文件27个，三级文件110个(其中管理制度46个、操作规程64个)，四级文件100个。从2010年1月1日起，在该管理体系试运行过程中，每个月按照QHSE的要求进行对标检查，对不符合项进行全面彻底整改并采取相应的防范措施，力争达到持续改进的要求。该管理体系于2010年6月通过认证中心认证。

1.2 多层次、全方位实施安全检查[2]

    安全检查工作是有效地确保公司各生产环节安全运行的重要手段，公司采取了定期检查、不定期抽查、夜间查岗、专项检查、部门、班组自查自检等全方位、多层次的检查模式，对公司各个生产环节、生产场所进行全面的检查监督，及时发现并消除安全隐患，将许多安全隐患消灭于萌芽状态。

    对于各级安全检查查出的安全隐患，严格按照隐患整改定人员、定时间、定措施、定资金来源的四定原则，落实责任部门进行整改，并要求各责任部门在限期内将整改情况上报，由安全技术部组织人员对隐患整改情况进行复查后，编写隐患整改情况复查通报，使隐患管理工作形成了“查出隐患-落实整改-情况上报-现场复查”的闭环管理模式。

1.3 细化应急预案的管理[3～4]

    应急预案是根据对公司的危险因素分析，确立危险源，针对可能发生的事故提前制定措施，预防事故的发生和事态的恶化，对公司特定时候的行为有很强的指导意义。根据QHSE的分析方法，制定和完善了公司《总体应急预案》和《重大危险源专项预案》、《自然灾害应急专项预案》、《紧急事件应急分项预案》、《食物中毒应急预案》，充实了公司应急预案体系。

    为了避免纸上谈兵，进一步验证预案的可行性，同时也锻炼全体员工的实战技能，制定了义务消防队的训练计划，公司每年进行一次大的全公司消防演习，每个季度组织一次专题的义务消防队训练，各部门每个月根据当季度演练专题进行分项训练。通过训练，一是增加了员工的消防知识，二是磨合了最基础的应急处理单元——班组的消防处理能力，三是提高了全体员工的消防安全意识。使得全体员工能在紧急状况下，积极有效地采取措施，控制事态发展。

    组织开展“在岗一分钟，安全六十秒”公司员工签名活动，使每位员工一进公司就认识到安全的重要性，明确安全是从每分每秒做起的，真正起到加强员工的安全意识的作用。积极组织开展各种安全活动，重点组织开展案例分析会、危害因素辨析会、经验交流会等活动，对增强员工安全意识及技能起到了积极的作用。

2 持续运行是企业赢得经济效益的保证[5]

    我们工厂是国内第一个100%采用国产设备的天然气液化工厂。国产设备随着改革开放的深入，市场竞争逐步深化，产品的质量有了长足的进步，虽然质量和可靠性与国外产品还有一定差距，但是价格、交货时间和售后服务还是具有较大的竞争力，只要设备维护保养到位，一样能够实现安全平稳运行，因此，设备的维护保养是关键。

    ① 对全厂的设备设施，建立健全了《动、静设备台账》等11种日常管理资料，为提高设备可靠性。维修性、经济性等提供必要的技术资料和依据，为正确使用、精心维护、科学检修、适时更新改造，保持设备经常处于良好的技术状态，充分发挥设备的综合效能奠定了良好的基础。

    ② 对于有备份的设备如氮压机等，可以定期有计划地进行维护保养，根据说明书和实际操作制定出详细的维护保养标准和时间，形成公司的《设备维护保养大表》，明确规定每个设备的运行时间、切换时间等，定时切换，按标准进行保养，确保设备保持良好的运行状态。

    ③ 对于不能切换或者没有备份的设备，同样要制定洋细的维护保养项目和标准，在大检修期间或者因各种因素进行全厂停车时，立即按项目进行维护保养，例如仪表的校准、配电设备的检查维护。

    ④ 对于电子元器件，例如中控室的板卡，是最容易忽视的一种设备，平时无法直接测量到设备是否正常，因此与厂家联系，采取每3年进行全面测试的方法，保证电子元器件不发生意外情况。

    ⑤ 一旦生产中发生设备事故，例如电机短路等，立即查找原因，采取专项检查，对同类或者类似的设备进行全面检查，防止事故再次发生，同时制定同类设备的检查维护标准和时间安排，更新到《设备维护保养大表》中，有计划地进行检修。

    ⑥ 事故案例编写。一旦工厂发生轻微或者未遂事故，包括生产参数的异常，立即召集当班员工分别编写事故案例，将发生时的现象、参数，随后采取的方法、步骤，导致的结果一一详细阐述，其中的得失是什么，总结出什么经验，最后制定出同类事件的操作规程。通过此方法，对员工进行培训，可以在今后发生同类事件或者事故苗头时，及时有效地采取正确的措施，避免同类事件发生。

    ⑦ 针对全厂的生产，通过不断地尝试和验证，制定全厂的《技术参数卡》，对生产重要环节的压力、温度、流量等规定了严格的范围，在正常生产中，严格按照此范围调节，有效地防止意外情况的发生。

3 员工成长是企业可持续发展的核心

    员工是企业最大的财富，也是企业可持续发展的核心和基础，在严格遵守规章制度和操作规程、管理体系的同时，培养一些习惯，形成“精心操作、精细管理、学习创新”的企业文化，可使企业能够拥有持续的发展动力，保证在任何时候都能达到安全生产、持续运行的目标。

3.1 精心策划确保大检修万无一失

    每年一度的全厂大检修工作，是全年工作中至关重要的一环。每年年初，通过管理人员、技术人员与基层员工共同讨论，提交出大检修项目，根据“能不停车完成的项目一定要创造条件完成”的原则，将耗时最长、工作量大的氮压机解体维护保养、换热器水洗等项目都在大检修前顺利完成。针对不能停车的项目，根据工作内容进行分解，以耗时最长的工序作为主线，统筹安排人力和物力，确保最短时间完成大检修。几年来，由于精心的准备和组织，每次大检修都在7～10d内完成，大大低于同行业工厂检修的时间，为公司节约了检修成本，为今后安全运行打下了坚实基础。

    根据QHSE的要求，详细辨别了大检修过程中的危险危害因素，有针对性地采取预防措施，制定详细的实施方案，还通过电子邮件和书面方式向有经验的专家和厂家反复求证，确保方案的准确和万无一失。对检修过程中取出的过程废料，请发电厂专门进行焚烧，很好地实现了安全与环保的统一。检修过程中，全程按照方案实施，派专人进行监护，严格把关，在预定时间内，安全、迅速地完成各项检修工作。

    精心操作的思想意识还体现在日常工作中，需要全体员工的共同参与，坚持“把最简单的事情坚持做好就是不简单”理念。

3.2 自力更生促进生产安全稳定运行

    由于工厂自动化程度较高，一般来说，除了生产上的工作外，很多日常维修工作可以外包，例如除锈防腐、换热器清洗等工作，但工厂必须24h生产运行，而且日常维修的场所都是易燃易爆场所，外来人员没有必备的安全意识和技能，会造成误操作，导致严重的后果，而我们自己的员工会更加珍惜自己的工厂，会做得比外面队伍更加彻底和细心，因此，能够自己完成的工作，都逐步由我们自己的员工来完成。

    换热器效率关系到工厂的正常生产和生产效率，而以往都是在大检修期间聘请专业清洗公司进行清洗，费用巨大且要集中进行清洗，对工厂的灵活运作和生产不利。因此，公司组织员工深入研究循环水换热器清洗技术，在专业厂家清洗时，公司组织员工仔细记录每一步骤、加药的量、检测的标准等。第一台换热器全部由厂家操作清洗，第二台换热器由我们的员工操作，厂家指导，第三台换热器我们就做到了自己自主清洗。通过学习，完全掌握了清洗的方法和标准。在2010年的大检修中，全部换热器的清洗工作都由我们完成，不但节约了较大的费用，而且更关键的是我们能够根据工厂的生产状况随时对换热器进行不停产的清洗，增加了工作的主动性，同时还提高了员工技能和工作积极性，增强了员工的主人翁精神。

3.3 技术改造，学习创新

    公司员工不仅能自主地工作，还善于在工作中不停地创新。冷却水塔关系到整个工厂循环水的冷却效果，在以往的工作中，发现管道、换热器和机器内部有大量的泥浆结垢，严重影响了换热效果，导致生产效率降低。通过学习和分析，对循环水进行了专项治理，一是采用了高压离子棒技术，将循环水变成带电离子水，阻止新垢的生成和软化以往的结垢；二是增加石英沙过滤系统，过滤运行中的悬浮物质；三是制定了严格的检测和加药制度，确保阻垢剂、厌氧剂等药量的准确和按时添加；四是针对灰尘大的特点，在冷却水塔周围一定间距搭上架子，在架子上包裹大棚用的纤维布，既保证了通风面积，又能防止灰尘。通过系统地改造，大大提高了循环水的质量，进而保证了设备的良好运行。

    工厂的心脏设备——氮压机，以前基本上每月都要进行呼吸阀片更换，严重影响了生产的正常进行。为此，公司技术人员专门和厂家共同研究，采取新的材料，不断尝试，终于找到了合适的替代产品，使得目前的阀片寿命延长到3个月至半年，大大保证了生产的正常运行，也节省了大量的费用。

    3年来，公司共进行大小技术改造和创新40多项，大的包括储罐区的改造，涉及资金700×104元，小的包括水处理系统和循环水系统改造。通过技术改造，促使员工形成了自我学习和努力钻研的文化习惯，同时也提高了员工队伍的素质。

参考文献：

[1] 吴兴民，王喜良，曾春益，等.供热企业实施健康安全环境管理的探讨[J].煤气与热力，2006，26(10)：71-73.

[2] 李树旺，罗东晓.液化天然气产业链安全技术研究[J].煤气与热力，2010，30(10)：B31-B35.

[3] 李志达.LNG气化站的安全技术措施与事故应急预案[J].煤气与热力，2007，27(3)：49-53.

[4] 杨伟波.燃气企业事故应急预案编制的研究[J].煤气与热力，2007，27(1)：44-46.

[5] 沈惠康.液化天然气的工艺与设备[J].煤气与热力，1996，16(6)：25-28.

(本文作者：刘有民 赵志武 深圳市燃气集团股份有限公司 广东深圳 518000)